Même avec des améliorations dans l’emballage, les pratiques d’expédition, la conception des entrepôts et les logiciels, la réduction du coût des produits invendables est le défi constant pour les acteurs de l’industrie alimentaire. Selon le numéro de juin 2005 d’Occupational Health, le Food Marketing Institute a estimé que l’industrie de l’alimentation supporte près de 20 milliards de dollars par an en marchandises endommagées.
Pour Mead/Westvaco Coated Board à Stanford, Connecticut GROSSISTE CADEAUX, le défi se traduit par le développement de matériaux d’emballage qui protègent mieux les aliments surgelés. Mead-Westvaco et Genco à Pittsburg, en Pennsylvanie, ont mené une étude pour suivre les produits alimentaires surgelés depuis le point de fabrication jusqu’au rayon des supermarchés. En évaluant la résistance du carton, l’étude a conclu qu’une plus grande résistance à la compression du carton serait préférable. L’étude a également révélé que la plupart des dommages aux emballages se produisent après que le produit ait atteint les quais de chargement du magasin.
La société H.J. Heinz a identifié que les dommages au produit commencent même lorsqu’un produit est manipulé par le chariot élévateur. Les entreprises qui cherchent à réduire les biens endommagés doivent évaluer chaque arrêt d’un produit dans la chaîne d’approvisionnement. Et comme des entreprises telles que Mead/Westvasco déterminent qu’une boîte plus grande augmentera la protection, elles doivent également s’assurer que l’ascenseur peut toujours accueillir la caisse de l’usine à l’entrepôt. Les entreprises doivent également observer comment le produit est manipulé chez les clients, car les magasins utilisent différents types d’équipements pour déplacer le produit. Les détaillants qui ignorent également que la taille du boîtier a été agrandie pour améliorer sa protection pourraient endommager le produit lorsqu’il est placé dans un rack.
Un déménagement vers une installation de transbordement avec des zones de cueillette et de réception séparées a réduit une grande partie des dommages internes aux produits de Dunkin Donuts. La nouvelle installation plus spacieuse a permis de réduire les flux de trafic encombrés, ce qui a également réduit les dommages aux produits. Des allées dédiées au prélèvement et au rangement qui séparent le trafic des chariots élévateurs du trafic de prélèvement. Le produit est stocké au-dessus du sol sur des rails de flux de palettes, à l’écart de la circulation des chariots élévateurs. Afin de suivre les produits périmés et la durée de conservation disponible, l’entreprise utilise également un système de gestion d’entrepôt avec des codes-barres. Le logiciel vérifie que les articles prélevés ont une durée de conservation adéquate lorsqu’ils sont reçus au magasin.
Mitchell Grocery à Albertville, en Alabama, est un centre de distribution d’épicerie en gros desservant plus de 250 supermarchés indépendants dans le sud-est. Il distribue plus de 20 000 articles, y compris de la viande fraîche, des produits frais, des produits laitiers, des glaces et des produits de charcuterie, pour n’en nommer que quelques-uns.
En fonction de son volume, le coût des invendables chez Mitchell’s peut être important. Chaque jour, Mitchell Grocery expédie 80 camions et livre 500 000 caisses par semaine. Environ la moitié du produit sortant est périssable. Un quart à un demi pour cent des ventes revient au fabricant.
L’entreprise a pu réduire ses coûts invendables en installant VoiceLogistics de Voxware, une opération logistique vocale. La technologie a permis à l’entreprise de réduire ses choix manqués de quatre pour mille à deux pour mille. Le système confirme l’emplacement et l’article, réduisant considérablement les inexactitudes.
Lorsqu’il s’agit de réduire le coût des marchandises endommagées, certains défis ne nécessitent pas de systèmes de haute technologie ou d’études approfondies. Sur les 20 milliards de dollars perdus chaque année dans le seul secteur de l’épicerie, 30 % ont été causés par une coupe négligente des boîtes. Les dommages causés aux produits par les coupe-boîtes se traduisent par des biens invendables, et les coûts élevés associés aux retours de produits sont également un problème auquel sont confrontés les secteurs, notamment l’exécution, le catalogue et les industries pharmaceutiques.
Étant donné que de nombreux travailleurs ne signalent jamais les blessures mineures causées par l’utilisation inappropriée d’un couteau, une estimation des blessures n’est pas disponible. Cependant, les entreprises qui ont mis en place des programmes de couteaux de sécurité dans leurs magasins et entrepôts font état d’énormes économies annuelles. Selon le même article de juin 2005 sur la santé au travail, une chaîne de magasins de 300 magasins peut économiser de 5 à 10 millions de dollars par an grâce à ces types de programmes. Les économies se présentent sous la forme de réclamations pour blessures réduites et de moins d’incidences de dommages au stock.
L’utilisation de procédures de sécurité et des outils appropriés est inhérente au programme axé sur la réduction des invendables. Bien qu’il n’y ait pas de substitut aux travailleurs bien formés, il n’y a pas non plus de substitut aux couteaux de sécurité qui ont été développés avec des caractéristiques de sécurité qui peuvent être utilisées même par des travailleurs non formés.